近日，由电动汽车产业技术创新联盟组织提出，中国第一汽车股份有限公司牵头的《电动汽车动力电池产品质量通用规范》CSAE标准已按《中国汽车工程学会标准（CSAE）制修订管理办法》有关规定通过立项审查，现正式列入中国汽车工程学会标准研制计划。

　　随着新能源汽车的高速发展，由动力电池起火引发的安全事故格外让消费者担心。消费者对电动车最关心的问题也从续航里程逐渐转变成为了产品安全性。从技术和产品的角度出发，如何避免电动汽车起火、更好地保证车辆安全，成为摆在全体从业者面前的重要考题。在近日举办的第二届新能源汽车及动力电池（CIBF深圳）国际交流会上，许多企业代表都提出了相关的解决方案。

　　“动力电池系统朝着高集成、高性能、高智能、高安全发展，高集成从电芯集成、热管理集成和系统集成三个方向深度开发。”合众新能源汽车有限公司动力电池开发部总监马建生表示，高安全热失控目前的水平是10分钟左右，在2021-2022年是确保30分钟，业内推崇的“永不失火”，合众也在同步做技术预研。目前合作批量应用的域控制系统的功能安全等级ASIL C级，新一代产品功能安全ASIL D级。高性能方面，合众自主开发的动力域控制系统已经批量运营，恒温热管理系统目前加热是0.8度/分钟，新一代产品开发目标1.5℃/Min加热速率，未来高集成方案配合自加热系统低温加热目标2℃/Min。

　　众所周知，安全是电动汽车的重中之重，一旦动力电池内部发生了热失控，往往蔓延至整个电池系统，从而形成安全事故。对于电动汽车来说，热失控与动力电池安全性密切相关，因此探寻电池热失控的发生机理与抑制方法至关重要。

　　江淮汽车新能源汽车研究院电池系统部技术副总监秦李伟表示，动力电池需要以车规级为标准进行系统解决，主要有两个方面，一是主动安全方面，如何做到杜绝电芯的爆炸，目前来看还无法实现。二是被动安全方面，“机械－电控－热管理”相耦合的系统解决，允许单个电芯爆炸，电池包也不会热失控，整车不失火。

　　秦李伟还提出了蜂窝电池五层次技术方案，第一层，电芯定向爆炸，杜绝侧面爆炸和壳体局部熔洞；第二层，模组内电隔离与热隔绝，模组结构蜂窝状，单元化管理电芯，单个电芯爆炸后能量释放受控，模组无外短路，不爆炸，不起火；第三层，简易电池包相邻模组间安全隔离；第四层，电池包机械结构可靠，包括高强度阻燃塑料上壳体、防撞梁、防护板及铝制下壳体；第五层，整车，“机－电－热”耦合，电控系统实时监测电池包安全状态，电芯一旦爆炸，立即开启智能温控中心，迅速降低电池包温度，同时向远程监控系统上报电池故障。

　　奇瑞新能源汽车技术有限公司电池系统部部长曾祥兵指出，抑制电芯膨胀优化方案主要应该要做两方面，一是电芯厂在电芯开发过程当中，控制膨胀率，测试膨胀率，全生命周期通过仿真手段、验证手段把基础数据研究透，再把基础数据应用到结构上，再把模组结构用力学模型表达出来，这才是在设计阶段中完成了第一步。此外，电池安全设计是一个重中之重，要从整车的安全贯穿于整车开发的流程中、目标中，然后逐步分解到系统，再分到模组，以此形成完整的循环。我在每一个环节都要做好应有的安全设计工作。