8月13日，吉利汽车邀请媒体探访义乌动力基地。据介绍，该基地成立于2014年6月，是集发动机研发、制造为一体的实力型制造企业。基地总投资75亿元、规划年产能120万台发动机，主要生产1.0TD发动机、与沃尔沃共同研发的1.5TD发动机和沃尔沃主导研发的2.0TD发动机。据悉，义乌动力基地是吉利动力总成系统九大生产制造基地之一，是全球最大的高端动力智能制造基地，同时也是世界级的微米工厂，全面对标欧洲豪华车标准。

　　♦微米工厂名不虚传

　　吉利借助集团全球供应链优势，通过联合采购世界最顶尖的高精密智能制造装备、检测仪器等打造的“微米工厂”，来确保产品高精度、高品质、高一致性，实现欧洲豪华车动力制造标准。之所以称之为微米工厂主要是因为：

　　第一、该基地实现了0-5微米的智能制造精度。制造基地缸体线、缸盖线采用国际顶尖GROB最新一代双主轴卧式加工中心，可以实现在线实时监控、调整加工精度，在线自动测量对比，可以根据加工过程中，发动机缸体、曲轴、缸盖的热胀冷缩情况，在线自动测量对比，并进行补偿加工，补偿精度范围精确至0-5微米，并通过每一个零件的独有身份证，精确记录制造精度。

　　第二、该基地拥有1微米分组“零失误”智能选配系统。发动机核心部件的曲轴孔、曲轴、曲轴瓦，在制造过程中会根据各自身份证记录的制造精度，按照每1微米分为一个组别，比行业2微米的标准高出50%。在内装线上，通过二维码身份识别，自动识别缸体曲轴孔和曲轴主轴颈的配对关系，保证每一台下线的发动机的曲轴孔、主轴承瓦和曲轴、连杆孔、连杆瓦和连杆颈之间间隙，满足微米级设计标准。

　　第三、0.5微米级的超级三坐标检测。基地检测设备采用蔡司、马尔、埃迪科世界顶级供应商，其中精密测量室负责品质抽检的终极“BOSS”是拥有“计量检测高级研究员”水准的超高精度三坐标测量仪，检测精度高达0.5微米，从而保证万台如一的一致性。

　　♦自动化智能化程度高

　　义乌基地全面采用沃尔沃工厂标准，引进世界顶尖级的先进高端智能设备来生产制造精品发动机，智能化程度很高，记者在工厂内参观时，看到很多全自动的智能化设备，并且在道技场亲身体验了多个自动化辅助设备，例如ATLAS拧紧设备。例如装配线使用ABB机器人、ATLAS拧紧设备、自动涂胶测试等自动化设备，涂胶工位采用可以自动检测涂胶精度的国际知名品牌Cognex的摄像系统，关键螺栓拧紧工位采用全自动设备拧紧，前后油封压装采用伺服电缸压装，整条装配线三分之一工位为全自动无人工位，完全代替了人工及传统的设备搬运模式。机加线采用柔性生产工艺，引进德国进口珩磨机、高压清洗机、高速数控加工中心和多条自动线，采用自动上下件、自动输送、高压去毛刺、真空干燥、冷却等先进工艺，设备精度和生产制造工艺均达到行业先进水平。

　　♦安全、环保、节能的制造工厂

　　除了在制造方面精益求精以外，义乌动力基地还秉承安全、环保、节能的生态制造理念，全力打造绿色工厂。主要表现在三方面，首先是绿化率40%以上，整体绿化面积达到150000㎡ ，绿化率达到40%以上，比绿色小区更高10%，节能、环保，打造对大自然最友好的绿色动力小镇。其次，空气负荷最小化。53套加工设备100%配套世界先进的油雾净化处理系统，净化油雾、颗粒物等污染因子，净化率达到95%以上，通过高于外部空气的气压，形成负压生产环境，保证车间整体环境不受污染。同时，基地气体实际排放数据0.5mg/m³，比国家标准规定的120mg/m³高了240倍，将智能制造对空气环境的负荷降到最低水平。第三，用水负荷最小化：基地生产用水循环方面，采用业内一流的减压蒸馏设备进行蒸馏浓缩，蒸馏效率达到90%以上，蒸馏水比国家回用水标准高两倍，回用于现场清洗机，实现废水“零排放”，每年能节约6000吨的工业用水。

    编辑：刘晓烨